Fornir i produkty fornirowane: zastosowanie, parametry i ceny

Fornir to niezwykle wszechstronny materiał drewnopochodny, znajdujący powszechne zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu.

Swoją popularność zawdzięcza on nie tylko efektownej estetyce, ale także wysokiej odporności na odkształcenia oraz znakomitym parametrom fizykochemicznym.

Dzięki naszemu poradnikowi, fornir nie będzie mieć przed Tobą żadnych tajemnic.

Fornir – podstawowe informacje

Zgodnie z najbardziej podstawową definicją, fornirami nazywamy cienkie arkusze drewna, wykorzystywane do powierzchniowego uszlachetniania wyrobów drewnianych.

Powstają one w procesie obróbki skrawaniem wcześniej przygotowanych kłód.

Nieparzysta liczba odpowiednio sklejonych ze sobą arkuszy forniru tworzy tak zwaną sklejkę stolarską.

Zewnętrzne forniry w sklejce nazywane są obłogami.

Warstwy wewnętrzne określa się natomiast mianem środków.

Fornir, zarówno naturalny, jak i modyfikowany cechuje się doskonałą trwałością, znacznie przewyższającą parametry litego drewna.

W przemyśle meblarskim, dużym zaufaniem producentów oraz odbiorców cieszą się płyty fornirowane, wśród których wyróżniamy:

• płyty wiórowe,
• płyty pilśniowe,
• sklejki,
• MDF (płyty pilśniowe średniej gęstości),
• HDF (płyty pilśniowe wysokiej gęstości),
• płyty bakelitowe.

Najwyższą wytrzymałość oraz odporność na różnego rodzaju czynniki środowiskowe zapewniają płyty bakelitowe.

Dzięki unikalnym właściwościom fizykochemicznym można je stosować w łazienkach, a nawet na elewacjach budynków.

Nieco gorszymi parametrami charakteryzują się płyty wiórowe i pilśniowe oraz sklejka, polecane przede wszystkim do mało problematycznych przestrzeni domowych.

W kuchniach i łazienkach najlepiej sprawdzą się z kolei nieco droższe, wzmocnione płyty MDF i HDF.

Metody produkcji forniru

Produkcja i obróbka forniru wymaga wiedzy oraz szczególnej precyzji i staranności.

Dzięki nim, gotowy produkt charakteryzuje się znakomitymi parametrami, umożliwiającymi niezwykle wszechstronny dobór zastosowań.

Obróbka hydrotermiczna pozyskanego surowca

Obróbka hydrotermiczna surowca drzewnego jest konieczna dla nadania drewnu oczekiwanych właściwości (między innymi – zwiększenia jego plastyczności).

Proces ten przeprowadzany jest w temperaturze 40-60°C w specjalnie przygotowanych basenach warzelnianych.

Dokładna temperatura obróbki oraz jej długość dobierane są na podstawie parametrów danego rodzaju drewna. Dla przykładu: warzenie drewna brzozowego, sosnowego, świerkowego czy olchowego trwa ok. 30 godzin, w przypadku drewna bukowego proces ten trwa natomiast mniej więcej 72 godziny.

Po zakończonym warzeniu, drewno poddane zostaje działaniu nasyconej pary wodnej (o ciśnieniu do 2 atmosfer) w procesie nazywanym parzeniem. Co ważne, na tym etapie surowiec jest ogrzewany, ale jeszcze nie suszony.

Obróbka skrawaniem

Tak przygotowany materiał (wyrzynek) mocowany jest w obrabiarce i skrawany z wykorzystaniem jednej z trzech powszechnie stosowanych metod skrawania:

• płaskiego,
• mimośrodowego,
• obwodowego.

Grubość zeskrawanych w ten sposób arkuszy forniru ustalana jest w odniesieniu do przyszłych zastosowań materiału i wynosi zwykle od 0,6 do 3 mm.

Suszenie forniru

Arkusze forniru uzyskane podczas obróbki wyrzynków charakteryzują się zwykle wilgotnością na poziomie 30-120%.

Suszenie forniru odbywa się w temperaturze 160-180°C w przystosowanych do tego celu suszarniach.

Działanie to ma na celu uzyskanie wymaganej wilgotności końcowej na poziomie 4-7%.

Ewentualna naprawa forniru

W przypadku fornirów modyfikowanych, arkusze sprawdzane są pod względem występowania naturalnych defektów drewna (sęków, przebarwień, pęcherzy żywicznych, błyszczu, etc.).

W razie wykrycia tego typu cech, fornir zostaje „naprawiony” poprzez wycięcie niepożądanych elementów i zastąpienie ich odpowiednio dobranymi wstawkami lub klinami.

Klejenie zestawów

Pozyskane arkusze forniru zostają następnie połączone w zestawy (wiązki).

W przypadku forniru naturalnego, kolejność łączonych warstw powinna odpowiadać porządkowi zdejmowania arkuszy z kłody.

W przypadku forniru naturalnego, kolejność dobiera się natomiast dla uzyskania określonego efektu wizualnego.

Arkusze układane są, w zależności od późniejszych zastosowań, na jeden z trzech podstawowych sposobów: klasycznie krzyżowo, krzyżowo równolegle lub równolegle.

Łączenie wiązek odbywa się z wykorzystaniem specjalistycznych nakładarek kleju.

Prasowanie zestawów

W celu połączenia fornirów w trwałą sklejkę (lub oklejenia fornirem płyt drewnopochodnych lub wykonanych z tworzyw sztucznych), wymagane jest przeprowadzenie procesu prasowania.

Prasowanie wykonywane jest pod ciśnieniem na gorąco, z wykorzystaniem specjalistycznych pras hydraulicznych.

Zastosowania forniru

Fornir znany jest szerokiemu gronu odbiorców jako tańsza i bardziej wytrzymała alternatywa dla litego drewna, wykorzystywana w przemyśle meblarskim.

Choć nie jest to jego jedyne zastosowanie, warto przyjrzeć się bliżej możliwościom, jakie oferują meblarskie płyty fornirowane.

Wykorzystuje się je do produkcji mebli, wszelkiego rodzaju blatów, a także paneli ściennych, sufitowych i paneli podłogowych oraz skrzydeł drzwiowych.

Dokładne parametry płyt fornirowanych zależą w dużej mierze od rodzaju zastosowanych materiałów. Co do zasady, cechują się one jednak dużą wytrzymałością oraz wysoką odpornością na zmiany temperatury oraz wilgotności powietrza.

Fornir znajduje szerokie zastosowanie w produkcji:

• mebli (zarówno efektownych, eleganckich sprzętów do salonu czy sypialni, jak i funkcjonalnych szafek biurowych),
• paneli ściennych i sufitowych,
• paneli podłogowych,
• parapetów,
• drzwi,
• elementów elewacji budynków,
• elementów wykończeniowych, takich jak ramy luster czy obrazów,
• sprzętów muzycznych (np. jako okleina głośników),
• elementów wykończenia wnętrz pojazdów,
• elementów deskowań, rusztowań, stropów oraz dźwigarów (nieparzysta liczba warstw forniru o grubości 1-4 mm jest wówczas sklejana do postaci wytrzymałych płyt sklejkowych).

Fornir okleinowy i obłogowy

W zależności od przyszłych zastosowań (oraz związanych z nimi parametrów i estetyki materiału), wyróżniamy dwa rodzaje fornirów:

• okleinowy
• obłogowy.

Fornir okleinowy wykorzystywany jest do pokrywania powierzchni drewnianych, drewnopochodnych lub wykonanych z tworzyw sztucznych cienką warstwą dekoracyjnego arkusza.

Cechuje go znakomity wygląd, dobra trwałość oraz wysoka wytrzymałość.

Fornir obłogowy znajduje natomiast główne zastosowanie w produkcji wytrzymałych płyt stolarskich.

W tym przypadku, od walorów estetycznych ważniejsze są więc parametry fizykochemiczne oraz mechaniczne materiału.

Fornir naturalny

Fornir naturalny powstaje w wyniku skrawania kłód drzew na bardzo cienkie arkusze.

Następnie, arkusze te zostają połączone w wiązki (w kolejności odpowiadającej porządkowi skrawania).

Metoda ta pozwala zachować spójny rysunek słojów, a także naturalną fakturę oraz kolorystykę drewna.

Podobieństwo do naturalnego drewna oznacza jednak również możliwość pojawienia się na fornirze charakterystycznych defektów: sęków, przebarwień czy błyszczu.

Ich przypadkowa niepowtarzalność uznawana jest jednak najczęściej za przejaw szlachetności.

Fornir naturalny nadaje wnętrzom elegancki, ciekawy charakter. Materiał ten sprawdza się znakomicie również w mniej zobowiązującej, nowoczesnej stylistyce.

Zalety i wady forniru naturalnego

Fornir naturalny cieszy się ogromną popularnością wśród wielbicieli drewna oraz jego unikalnego charakteru.

Stanowiąc bardziej wytrzymałą i ekologiczną alternatywę dla litego drewna, sprawdza się znakomicie zarówno w tradycyjnych, jak i bardziej nowoczesnych wnętrzach.

To, co dla jednych jest niezaprzeczalnym walorem, dla innych stanowić może jednak istotny mankament. Dlatego też cechę wyróżniającą fornir naturalny, czyli nieregularność rysunku (wraz z jego możliwymi defektami) zaliczamy zarówno do zalet, jak i wad tego materiału.

Zalety forniru naturalnego:

• niepowtarzalny rysunek słojów,
• widoczne nieregularności oraz naturalne defekty (sęki, przebarwienia, etc.),
• znakomita trwałość i wytrzymałość (przewyższająca parametry litego drewna),
• odporność na odkształcenia.

Wady forniru naturalnego:

• zmiana koloru pod wpływem promieni słonecznych oraz innych czynników środowiskowych,
• ograniczony zakres możliwości kolorystycznych,
• widoczne nieregularności oraz naturalne defekty (sęki, przebarwienia, etc.).

Fornir modyfikowany

Wbrew powszechnej intuicji, fornir modyfikowany, podobnie jak naturalny, powstaje z prawdziwego surowca drzewnego.

Wykonuje się go w procesie klejenia i prasowania forniru naturalnego, a następnie cięcia go na cienkie plastry.

Procedura ta umożliwia wytworzenie materiału, charakteryzującego się prostym wzorem równolegle ułożonych słojów.

Warto w tym miejscu zaznaczyć, że efekt ten nie jest możliwy do uzyskania bez ingerencji człowieka.

W procesie produkcji z pozyskanych arkuszy usuwa się także wszelkie defekty, osiągając spójny, jednolity rysunek drewna.

W przypadku forniru modyfikowanego istnieje także możliwość dowolnego barwienia materiału.

Zalety i wady forniru modyfikowanego

Fornir modyfikowany charakteryzuje się niezwykłą spójnością wizualną.

Pozbawiony naturalnych defektów w postaci przebarwień czy sęków posiada idealną, przewidywalną strukturę.

Choć dla niektórych użytkowników cechy te stanowią niezaprzeczalny walor forniru modyfikowanego, miłośnicy naturalnej niedoskonałości krytykują go za nadmierną standaryzację oraz brak oryginalności.

Zalety forniru modyfikowanego

• nie zmienia barwy pod wpływem promieni słonecznych oraz innych czynników środowiskowych,
• nieomal nieograniczone możliwości kolorystyczne (dzięki możliwości fabrycznego podbarwiania),
• wysoka trwałość i wytrzymałość, przewyższające parametry litego drewna,
• zwiększona odporność na uszkodzenia mechaniczne,
• powtarzalność i przewidywalność rysunku słojów (zarówno pod względem struktury, jak i koloru).

Wady forniru modyfikowanego

• powtarzalność i przewidywalność rysunku słojów (zarówno pod względem struktury, jak i koloru).

Naturalne właściwości drewna – wada czy zaleta?

Każde drzewo i każdy gatunek drewna posiadają indywidualne cechy, związane ze wzrostem oraz warunkami środowiskowymi.

Zaliczamy do nich, między innymi unikalne rysunki słojów, sęki oraz przebarwienia.

Właściwości te, typowe dla drewna naturalnego, decydują o końcowym charakterze wykonanych z niego przedmiotów.

W niektórych przypadkach, klienci błędnie określają charakterystyczne cechy drewna mianem niepożądanych defektów.

Jakie własności drewna nadają fornirom niepowtarzalny, oryginalny charakter? Oto najpopularniejsze z nich:

1. Przebarwienia – najczęściej występują one w związku z naturalnymi procesami wzrostu oraz mechanizmami obronnymi drzewa. Zdarza się jednak także, że ciemne plamy atramentowe pojawiają się na skutek kontaktu drewna z wodą zawierającą związki żelaza (na przykład skraplającą się na metalowych częściach maszyn). Naturalne przebarwienia znaleźć możemy często na produktach wykonanych z drewna klonu europejskiego, klonu amerykańskiego, brzozy, buku, dębu europejskiego, olszy, jesionu, sosny, wiśni europejskiej, mahoniu, orzechu europejskiego czy wenge.
2. Sęki – charakterystyczne, małe, okrągłe lub owalne kształty, powstające po odcięciu lub odłamaniu gałęzi drzewa. Sęki występują powszechnie w produktach wykonanych z drewna:
   • klonu amerykańskiego,
   • klonu europejskiego,
   • brzozy,
   • buku,
   • dębu europejskiego,
   • olszy,
   • jesionu,
   • wiśni amerykańskiej,
   • wiśni europejskiej,
   • mahoniu,
   • orzecha amerykańskiego,
   • orzecha europejskiego,
   • drzewa tekowego,
   • zebrano.
3. Błyszcz – smugi lub plamy, przypominające rozstępy i przecinające drewno poprzecznie w przekroju promieniowym lub stycznym. Błyszcz pojawia się często na powierzchni produktów wykonanych z drewna:
   • klonu amerykańskiego,
   • klonu europejskiego,
   • dębu europejskiego,
   • jesionu,
   • wiśni,
   • mahoniu,
   • orzecha amerykańskiego,
   • drzewa tekowego,
   • zebrano.
4. Pęcherze żywiczne – wypełnione żywicą, wydłużone, ciemne kształty znajdujące się między słojami drewna. Pęcherze żywiczne obserwujemy często w produktach wykonanych z drewna:
   • świerku,
   • sosny,
   • zebrano.

Kolorystyka fornirów

Nowoczesne czy klasyczne? Eleganckie czy młodzieżowe?

Ważny jest nie tylko design mebli, ale także gatunek drewna, z jakiego zostały wykonane.

Forniry występują w ogromnej ilości wersji kolorystycznych. Oto podstawowy podział:

Forniry jasne: klon, brzoza, jesion i olcha

Meble i podłogi wykonane z jasnego forniru tworzą przyjazny, ale zarazem niezwykle nowoczesny klimat.

Szczególnie efektownie prezentują się one w towarzystwie wykończeń z metalu, szkła lub ciemnego, surowego drewna.

Forniry czerwonawe: buk, wiśnia, jarząb i mahoń

Ciepły, czerwonawy odcień drewna nadaje wnętrzom przytulny charakter.

Buk jest jednym z najczęściej używanych gatunków drewna do produkcji mebli i podłóg.

Wiśnia i mahoń są natomiast cenione w produkcji drogich, jakościowych mebli.

Forniry brązowe: dąb, drzewo tekowe i orzech

Meble i podłogi wykonane z brązowego drewna posiadają dyskretnie elegancki, klasyczny urok.

Współgrają znakomicie z różnymi kolorami i materiałami wykończeniowymi.

Meble w stylu country i rustykalnym często wykonuje się z forniru dębowego.

Forniry ciemne: wenge, czarny dąb i heban makasar

Szlachetny urok ciemnego drewna sprawia, że jest ono szczególnie pożądane.

Ciemne forniry nadają się głównie do produkcji eleganckich mebli wysokiej jakości.

Rodzaj cięcia drewna a struktura otrzymanego forniru

O wyglądzie forniru decyduje nie tylko rodzaj drewna, ale także sposób, w jaki kłody są cięte podczas przetwarzania.

Cięcie styczne wykonywane z dala od rdzenia znakomicie eksponuje strukturę drewna.

Cięcie wzdłużne przez środek kłody sprawia natomiast, że pierścienie roczne przyjmują formę niemal równoległych pasków.

Obecnie wykorzystuje się następujące techniki skrawania forniru:

• Skrawanie płaskie (pionowe lub poziome, w zależności od sposobu zamocowania obrabianego wyrzynka) – w procesie skrawania płaskiego pionowego, wyrzynki są w ruchu, wykonując ruch posuwisto-zwrotny, podczas gdy skrawaniem płaskie poziome wymaga unieruchomienia wyrzynków. Technika skrawania płaskiego umożliwia uzyskanie forniru o rysunku fladra (naturalnego, splątanego rysunku słojów), półfladra oraz fryzu (prostych, równoległych słojów). Dla osiągnięcia efektu fryzu, wyrzynki muszą zostać rozcięte na ćwiartki, a następnie skrawane prostopadle do słojów.
• Skrawanie obwodowe (łuszczenie) – metoda ta polega na skrawaniu obracającego się wyrzynka przy pomocy ruchomego noża. W ten sposób powstają charakterystyczne wstęgi o nieregularnym rysunku.
• Skrawanie mimośrodowe – technika ta łączy cechy skrawania prostego i obwodowego. Polega ona na umieszczeniu wyrzynka na obracającej się belce oraz skrawaniu go przy użyciu nieruchomego noża. Metoda skrawania mimośrodowego pozwala uzyskać jakościowy fornir o większej szerokości oraz wyeliminować powstawanie błyszczu. W zależności od rodzaju zamocowanego wyrzynka (okrągłego, połówki bądź ćwiartki), uzyskać możemy fornir o rysunku fladrowym lub fryzowym. Dobre wizualnie efekty daje także rozcięcie wyrzynka na trzy części, umożliwiające wyprodukowanie forniru o rysunku fryzowym, posiadającym większą szerokość.

Ile kosztuje fornir?

Ogromną zaletą produktów fornirowanych jest ich cena.

Mimo doskonałych walorów estetycznych, znakomitej wytrzymałości oraz odporności na uszkodzenia i wahania temperatur, znacznie przewyższającej parametry litego drewna, fornir stanowi rozwiązanie przyjazne dla naszych portfeli.

Ceny forniru różnią się w zależności od rodzaju materiału, jego grubości, możliwych obszarów zastosowania oraz wybranych rozwiązań dodatkowych.

W zależności od potrzeb i zasobności portfela, wybierać możemy spośród wielu produktów fornirowanych.

Cena sklejek suchotrwałych mieści się w granicach 30-120 zł/m2, podczas gdy za odpowiednio zaimpregnowaną sklejkę wodoodporną zapłacimy 70-200 zł/m2.

Wiórowe płyty fornirowane kosztują zwykle 80-200 zł/m2.

Znacznie bardziej wytrzymałe płyty MDF i HDF to koszt od 350 do nawet 600 zł za sztukę o określonych wymiarach.

Koszt jednej płyty bakelitowej wynosi natomiast 450-800 zł.

Jak dbać o powierzchnie pokryte fornirem?

Meble fornirowane wymagają takiej samej pielęgnacji jak powierzchnie drewniane.

Należy więc czyścić je przy użyciu miękkich ściereczek (na przykład flanelowych) zwilżonych ciepłą wodą.

W razie wyjątkowo dużych i uporczywych zabrudzeń możemy wykorzystać niewielką ilość mydła (najlepiej naturalnego, bez domieszki balsamów czy alkoholu).

W pielęgnacji forniru należy bezwzględnie unikać:

• wszelkiego rodzaju detergentów,
• alkoholu, ponieważ jego stosowanie (a nawet jednorazowe rozlanie) pozbawia fornir blasku,
• środków przeznaczonych do pielęgnacji drewna lub powierzchni laminowanych, mogących naruszyć strukturę forniru,
• środków nabłyszczających, pozostawiających na fornirze trwałe ślady i smugi,
• agresywnych substancji, w rodzaju octu lub amoniaku, zdolnych uszkodzić warstwę impregnatu,
• past przeznaczonych do polerowania mebli na wysoki połysk,
• mleczek oraz balsamów, których stosowanie wiąże się z ryzykiem powstania trwałych śladów,
• gorącej wody lub pary, zdolnych doprowadzić do odklejenia się forniru,
• szorstkich gąbek oraz ściereczek przeznaczonych do usuwania trudnych zabrudzeń, ponieważ mogą one naruszyć powierzchnię forniru oraz pozostawić na niej trwałe, nieestetyczne ślady.

W celu przywrócenia wiekowym meblom fornirowanym dawnego blasku korzystamy zawsze z preparatów ściśle przeznaczonych do pielęgnacji powierzchni fornirowanych.

Powierzchnie pokryte fornirem nie powinny być narażane na wpływ wilgoci oraz wysokich temperatur.

Należy izolować je od wszelkiego rodzaju urządzeń grzewczych, takich jak kaloryfery czy kominki.

Dla ochrony materiału przed płowieniem, warto zabezpieczyć fornir przed długotrwałym i bezpośrednim działaniem słońca.

Meble fornirowane należy również chronić przed zarysowaniami – nie używać ostrych ścierek i gąbek, a także uważać na ostre krawędzie użytkowanych przedmiotów.

Dla uniknięcia trwałych przebarwień oraz utraty połysku, wszelkie zabrudzenia powierzchni fornirowanych należy usuwać na bieżąco.

W codziennym użytkowaniu mebli fornirowanych powinniśmy także pamiętać o stosowaniu podkładek pod gorące przedmioty.

Fornir – parametry

Właściwości fizyko-chemiczne oraz mechaniczne forniru zależną w dużym stopniu od gatunku drewna, z jakiego materiał został wykonany, a także grubości poszczególnych arkuszy, rodzaju zastosowanych klejów, preparatów ochronnych i impregnujących.

Do podstawowych parametrów forniru zaliczamy jego:

• Grubość – standardowa grubość forniru wynosi od 0,6 do 0,9 mm.
  W ofercie wielu firm znajdują się też płaty o większej grubości – od 1 do nawet 3 mm.
• Wytrzymałość – wytrzymałość oraz twardość forniru jest zależna od właściwości drewna, z którego został wykonany.
• Stabilność wymiarową – dzięki starannie zaplanowanemu procesowi produkcyjnemu, fornir zachowuje swoje pierwotne wymiary i grubość.
  Dzięki temu wykazuje on wysoką tolerancję na zmiany temperatur i wilgotności powietrza.
• Odporność ogniową – odporność forniru na działanie ognia osiągane jest dzięki zastosowaniu specjalistycznych metod obróbki oraz różnego rodzaju środków ogniochronnych.
• Odporność na wilgoć – odporność forniru na działanie wody uzyskiwana jest poprzez zastosowanie przygotowanych do tego celu środków ochronnych.

Fornir – ekologiczny i ekonomiczny

„Zrównoważony rozwój” to idea, która zyskuje coraz większą popularność w licznych dziedzinach przemysłu.

Dbałość o środowisko oraz warunki życia przyszłych pokoleń przyświeca także wielu producentom forniru.

Przemysł okleinowy opiera się bowiem na odpowiedzialnym i zrównoważonym pozyskiwaniu oraz gospodarowaniu surowcem drzewnym.

W przypadku produkcji fornirów chodzi nie tylko o ograniczoną dostępność surowców lub wpływ zanieczyszczeń na środowisko, ale także o odpowiedzialne korzystanie z powszechnie występującego zasobu odnawialnego, jakim jest drewno.

Fornir jest niezwykle ekonomicznym materiałem drewnopochodnym.

Szacuje się, że materiał pozyskany z jednej kłody o długości 2,40 m oraz średnicy 0,5 m jest zdolny pokryć około 300 m2 powierzchni mebli lub innych sprzętów.

Co więcej, praktycznie wszystkie części kłody pozyskane podczas produkcji forniru zostają odpowiednio wykorzystane.

Fornir – bezpieczeństwo pożarowe

Drewno miękkie (np. świerkowe czy sosnowe) bez zabezpieczeń uznawane jest za łatwopalne. Drewno twarde (pochodzące z drzew liściastych) bez zabezpieczeń należy natomiast do grupy trudno zapalnych.

Jak wobec tego wygląda odporność ogniowa forniru?

Niektóre zastosowania forniru, w szczególności te konstrukcyjne, wymagają użycia materiału o podwyższonej klasie palności. Dlatego też, szerokie zastosowanie w nowoczesnym budownictwie znalazło drewno fornirowane warstwowe (LVL – Laminated Veneer Lumber), wykorzystywane w produkcji belek stropowych, elementów drzwiowych i okiennych, a nawet przy budowie mostów.

LVL charakteryzuje się nie tylko doskonałą sztywnością i stabilnością wymiarową, ale także dobrą odpornością ogniową.

Do obróbki powierzchni fornirowanych stosuje się także ogniochronne lakiery pęczniejące.

Ich zadaniem jest spowolnienie przenikania tlenu do drewna i zapobieganie zapłonowi.

W celu spełnienia wymagań bezpieczeństwa pożarowego, możliwe jest również impregnowanie forniru środkami ogniochronnymi na bazie soli (np. fosforanem amonu).

Na rynku dostępne są też kompleksowe rozwiązania do wnętrz wymagających zwiększonego bezpieczeństwa pożarowego.

Dekoracyjne, niepalne płyty fornirowane wykorzystywane są do pokrywania ścian, sufitów, paneli, szafek kuchennych, a nawet drzwi przeciwpożarowych.

Odporne na płomienie drewno formowane (spełniające wymagania klasy materiałów budowlanych B1 – trudno palnych) wykorzystywane jest również do produkcji specjalistycznych krzeseł przemysłowych.

Fornir – odporność na wilgoć

We wnętrzach, produkty fornirowane wystawione są na działanie wilgoci tylko w szczególnych przypadkach.

Stosowanie forniru na powierzchniach zewnętrznych wymaga jednak szczególnych środków ochronnych, zwiększających odporność na wodę.

Forniry są więc zwykle traktowane specjalistycznymi roztworami powodującymi usieciowienie włókien celulozowych.

W wyniku późniejszego prasowania warstw materiału, powstaje powierzchnia charakteryzująca się trwałą odpornością na wilgoć.